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精益六西格玛

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精益六西格玛

    六西格玛在系统化地分析问题、解决问题方面表现卓越,而精益生产在简化流程、减少问题发生可能性方面更胜一筹。对于已经出现的现实问题,六西格玛处理起来得心应手;而在一个用精益思想打造成的企业里,六西格玛也许永远都派不上用场,因为在这样的企业里,浪费已经减到最少,问题很少发生。六西格玛强调减少过程偏差以保证过程有效性,而精益生产强调减少过程浪费,以提高过程效率。

精益生产和六西格玛,二者在绩效改善方面具有高度的互补性。

  (1)在正确地识别改善的重点方面,精益生产和六西格玛互相补充、互相促进。

  (2)在解决具体的问题方面,精益生产和六西格玛各具优势、互相补充。

  (3)在改善的切入点方面,精益生产和六西格玛也能相互补充。

  (4)在解决问题的理念方面,精益生产和六西格玛也能相辅相成、相得益彰。

 

    六西格玛解决实际问题的工具十分强大,而精益生产在防止问题出现方面理念更为高明;精益生产聚焦于非增值环节的改善,收效非常明显;而六西格玛在解决增值环节的疑难问题方面独具优势; 精益生产强调整体意识和大局观念,善于把握方向,而六西格玛方法具体、逻辑严密,能为精益生产提供必要的数据支持。在进行绩效改善时,将精益生产和六西格玛结合起来,可以收到“1+1>2”的综合改善效果。

   1.运用精益六西格玛进行绩效综合改善的指导原则

 (1)以结果为导向

不做无意义的事,不无意义地做事。

 (2)以数据为驱动

借助六西格玛擅长的数据系统,实现精益生产主张的理念思维。

 (3)优先按照精益生产的原则识别并削减各种浪费

实践“现场、现物、现实”的“三现主义”。

仔细观察、认真思考,发现生产线存在的形形色色的浪费。

转变思维、提高意识,致力于消除各种浪费。

 (4)针对出现的各种疑难问题,则运用六西格玛加以解决

   2.精益六西格玛改善的支持环境

  (1)高层管理团队强力的支持和热情的参与

  (2)明确的战略目标和完善的KPI管理体系

  (3)完善的基础管理和数据搜集系统

  (4)系统完善的精益六西格玛培训与辅导

  (5)高素质的员工队伍

   3.运用精益六西格玛进行生产线综合改善的实施步骤

   3.1 生产线精益六西格玛改善的组织与准备

   精益六西格玛改善是一个系统工程,只有对其进行系统的策划与组织,才能收到良好的改善效果。一般来说,需要成立一个专门的精益六西格玛推进组织,由其完成一系列的组织、准备工作。具体如下:

精益六西格玛改善组织准备工作要求

序号

活动内容

责任部门

指标/要求

相关文件/记录

1

精益六西格玛基础知识培训

推进组织

使相关人员对精益理念、意识、思路、方法、工具有一个大致的了解


2

拟定数据收集系统

推进组织

制定完善的数据收集系统,为项目改善过程和效果确认提供数据支持


3

识别价值流

推进组织

责任到人


4

价值流现状把握与分析

价值流负责人

把握生产线/价值流各段节拍,上班时间,物料储存,生产效率,质量水平,周期时间,空间占用


5

识别改善机会、选择改善项目

价值流负责人           /推进组织

整体思考、局部聚焦

《项目立项书》

6

确定总体改善目标,预估改善收益

价值流负责人           /推进组织

参考指标:每小时生产数提升15%,人员减少10%,库存减少30%,不良率降低50%

《项目立项书》

7

确定具体的改善任务和目标,分配资源

价值流负责人         /推进组织

按总体改善目标的要求进行展开,做到有的放矢,重点突出;资源分配要目标明确、责任到人

《项目立项书》

8

项目启动会

领导小组           /推进组织

事业部总经理、制造工艺副总共同主持


9

改善方法/工具的培训

推进组织

根据具体改善项目和项目组成员的知识、技能结构,结合事业部的实际需求,进行有针对性的培训


10

项目跟进与现场指导

推进组织

重点突出,有的放矢


11

改善项目验收/发表会

领导小组           /推进组织

总结经验,表彰先进

《项目验收报告》

 

    3.2 按照精益生产的原则识别并削减各种浪费

    在对生产线进行精益六西格玛改善时,优先按照精益生产的思想、理念,识别并削减生产线存在的各种浪费。具体步骤如下:

  (1)通过设备瓶颈工位的改善,提升生产线产能,减少非瓶颈工位的产能浪费;

  (2)通过品质不良的改善,减少废品浪费,减少返工返修和调整等无附加价值的加工,减少因品质问题停线造成的等待浪费;

  (3)通过实施TPM, 减少设备故障,进而减少因设备故障停线造成的等待浪费;

  (4)通过引入标准手持,减少因下班“清线”和上班“铺线”造成的等待浪费;

  (5)通过来料改善,减少因来料不良造成的返工返修和停线损失;

  (6)通过作业标准化,减少动作浪费,减少品质不良浪费;

  (7)通过多能工培训,平衡生产线实际产能,减少因生产线不平衡造成的过量生产、停工等待和库存浪费;

  (8)通过全生产线按节拍同步生产,将过量生产、停工等待和库存浪费显现出来,以便进一步加以消除;

  (9)通过工位合并,削减非瓶颈工位的产能,减少非瓶颈工位的等待浪费;

  (10)通过看板系统的引入和实施,减少主生产线与为之服务的各工序之间的库存与等待浪费;

  (11)通过将线下工位移至主生产线,实现工序之间的单件流动,减少库存、 等待、过量生产和搬运的浪费;

  (12)通过生产线布局的优化,减少员工不必要的走动和动作浪费,减少库存、等待和搬运的浪费。

   3.3 运用六西格玛方法解决生产线疑难问题

   针对生产线存在的各种疑难问题,运用六西格玛进行系统的分析与解决,其基本步骤如下:

9.png

 

   1.借助六西格玛擅长的数据系统,实现精益生产主张的理念思维。

   2.优先按照精益生产的原则识别浪费、消除浪费,将生产线的潜力充分地发挥出来,即可实现管理绩效的实质性改善。

   3.只将真正的疑难问题留给六西格玛来解决。

   4.使用六西格玛的工具解决问题,利用精益生产的理念防止问题。

   5.“以结果为导向”,“以数据为驱动”的指导思想要贯穿于整个改善过程的始终。

 

   对生产线进行精益六西格玛改善,需要营造一个积极正面的支持环境:领导重视、目标明确、数据系统完善、培训辅导到位、员工积极配合。


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